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Stand: 23.06.2026, 17:00 Uhr

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Was macht die Firma Astorplast? Geschäftsführer Stefan Stampfer zeigt, was hier in Alfdorf produziert wird – und woher man die Produkte kennen kann. © Gabriel Habermann

Astorplast setzt auf Innovation und Nachhaltigkeit. Bis 2040 will das Unternehmen klimaneutral produzieren.

Alfdorf. Astorplast geht es gut, sagt Geschäftsführer Stefan Stampfer. Damit das weiter so bleibt, investiert die Firma mit Sitz in Alfdorf gerade wieder in neue Technologie. Doch was genau produziert Astorplast? Und wieso verlassen sich zwar viele Menschen auf Astorplast-Produkte, kennen aber den Namen nicht?

In den Werkhallen der Firma Astorplast ist auf den ersten Blick nicht zu erkennen, was hier produziert wird. Man entdeckt eine Art großer Papierrollen, Silos und Maschinen, die entfernt aussehen wie Druckerpressen. Und zahlreiche Fässer, gefüllt mit Flüssigkeit. Acryldispersionen seien das, deutet Stefan Stampfer darauf. Stampfer ist seit 2016 Geschäftsführer von Astorplast. Die Firma gehört zur Schweizer Astor Gruppe. Und alle Unternehmensteile kleben fest zusammen. Im Wortsinn, denn der Großteil der Astor Gruppe entwickelt, produziert und vertreibt Haftkleber, vorwiegend für den Hausbau.

Der Kleber von Astorplast soll sich nicht mehr ablösen

Das, was hier in breiten Bahnen von den Maschinen läuft, ist also nichts anderes als Meterware Klebeband. Allerdings sehr individuelles Klebeband. Astorplast produziert für Firmen, die spezielle Lösungen dafür suchen, dass sich am Ende nichts mehr löst. „Wieder ablösbare Kleber sind aktuell nicht unser Thema“, schmunzelt Stampfer. Ob als einseitiger oder zweiseitiger Haftkleber – das besondere Klebeband verlässt Alfdorf, auf den Markt kommt es dann unter den Markennamen der Firmen weltweit, die bei Astorplast produzieren lassen.

„Haftkleber stellen wir mit Blick auf die spätere Anwendung her, und mit Blick auf die Verarbeitbarkeit auf den Maschinen“, erklärt Stampfer beim Gang durch die insgesamt rund 25.000 Quadratmeter Werkshallen, die mittlerweile räumlich sehr beengt seien. Denn Astorplast ist in einem Bereich tätig, der tendenziell eher wächst als schrumpft – dem energieeffizienten Bauen. „Wir wachsen seit 15 Jahren beständig“, bestätigt Stampfer.

Klassischer Aufbau: Trägermaterial, Haftkleber, Liner

Die meisten Haftkleber, die Astorplast produziert, basieren auf individuell angemischten Acryldispersionen – diese Flüssigkeiten werden auf ein Trägermaterial aufgebracht und verlieren dann bei 80 bis 120 Grad Celsius in einem 50 bis 60 Meter langen Trockenkanal den gewünschten Anteil Wasser. Die Lufttrocknung ist gasbeheizt, die Herstellung der Acrylat-Kleber hat einen entsprechend hohen Energiebedarf, erläutert Stampfer. Am Ende der Trocknung erhält der Haftkleber noch einen Liner – das ist die nichtklebende Schicht, die man vor der Verwendung abziehen muss. Dann werden die Bahnen zu großen Rollen aufgewickelt, den sogenannten Jumbos.

Daneben gibt es noch weitere Verfahren, die in Alfdorf angewendet werden. Acrylat-Hotmelts beispielsweise. Mit dieser 130 Grad warmen Masse werden Trägermaterialien beschichtet und dann mit UV-C ausgehärtet. Beim UV-C-Verfahren kaufe man allerdings fertige Polymere, so Stampfer, also chemische Stoffe, die bereits aus vielen Einzelteilen – den Monomeren – aufgebaut sind. Mehr Flexibilität in der Entwicklung will die Firma nun mit einem neuen Verfahren erreichen, mit UV-A. „Bei UV-A fangen wir in der Wertschöpfungskette schon beim Monomer an und bauen dann selbst Polymere auf.“ Der Vorteil: Astorplast erschließt sich weitere Anwendungsgebiete. Und das Verfahren verbraucht deutlich weniger Energie.

200 Mitarbeiter beschäftigt Astorplast in Alfdorf

Die UV-A-Anlage ist die neueste geplante Erweiterung im Portfolio der Firma, die aber erst noch genehmigt und getestet werden muss. Für den neuen Produktbereich muss auch nicht nur eine neue Anlage gebaut werden, es wurden auch vier Chemiker eingestellt. Dass sie die hoch qualifizierten Fachkräfte für sich gewinnen konnten, freut Stampfer sehr. „Wir haben rund 200 Mitarbeiter“, sagt Stampfer. 130 in den Bereichen Produktion und Logistik, 70 in den technischen und kaufmännischen Bereichen. Außerdem bildet Astorplast derzeit 11 Azubis aus. „Wir brauchen Nachwuchskräfte – und die sind rar am Markt.“

Astorplast gibt es bereits seit über 60 Jahren, zu Anfang hieß die Firma noch Mapaplast nach dem Gründer Maximilian Palmer. „Lange galt: Wir machen alles, was klebt“, erzählt Stampfer. Die Fokussierung auf zwei große Felder im Bereich der Bauwirtschaft begann dann 2012. Der wichtigste Bereich sei die Luft- und Winddichtigkeit. Dazu gehören beispielsweise die Kleber, die beim Dachaufbau Dampfsperren miteinander verkleben. Der zweite Bereich ist die Profiltechnik, beispielsweise für die Verbindung von Fenster und Mauer. Das sei die richtige Strategie gewesen, „damit sind wir gewachsen“, seit 2016 habe sich der Umsatz verdoppelt, sagt er.

Die Kleber aus Alfdorf kommen bei Hausbau und Sanierung zum Einsatz

70 Prozent der Produkte gehen in den deutschsprachigen Raum – insgesamt erwirtschaftet Astorplast rund 75 Millionen Euro Umsatz pro Jahr. Das Tief in der Bauwirtschaft „haben wir gut überstanden, wir wachsen in der Baukrise weiter“, sagt Stampfer. Denn die Produkte gingen sehr stark auch in die Sanierung. „Klebebänder finden immer größeren Anklang“, weil sie einfach und schnell anwendbar seien, so Stampfer.

„Mit der Ausweitung der Anwendung vergrößern sich auch die Ansprüche“, die Kleber sollen allen Witterungsbedingungen trotzen, einfach zu verarbeiten und möglichst geruchsneutral sein. „Es ist noch Luft nach oben, es kommen immer neue Themen dazu“, schaut Stampfer der Zukunft von Astorplast deshalb optimistisch entgegen. Eine Herausforderung sieht Stampfer vor allem noch darin, den CO2-Ausstoß zu verringern. „Bis 2040 wollen wir klimaneutral produzieren.“