KSD1 станет первым сухогрузом, построенным на "Платформе № 1" - унифицированной основе, которую Объединенная судостроительная корпорация разработала для серийного выпуска судов класса "река-море". На одной конструктивной базе планируется создавать сухогрузы, танкеры и контейнеровозы.

"Для нас это новый подход, потому что платформа предполагает универсальную базу, на которой будут построены суда разных типов. Максимальная унификация между ними должна быть 60-70 процентов", - сказал генеральный директор ОСК Андрей Пучков.

Общими для разных проектов будут носовая и кормовая части, надстройка, рулевая рубка, значительная часть оборудования и инженерных систем. Грузовую зону и отдельные элементы комплектации можно будет менять в зависимости от назначения судна и требований конкретного заказчика. Такой подход позволяет не начинать подготовку производства заново при каждом новом заказе. Один раз отработанные конструкции, оснастку и технологические операции можно использовать снова. Аналогичный эффект ожидается и у производителей судового оборудования, когда вместо небольших партий уникальных изделий появляется возможность выпускать серийные узлы.

Первый сухогруз новой серии будет иметь длину около 141 метра и ширину 16,9 метра. Судно сможет работать как на внутренних водных путях, так и в море. Полная грузоподъемность при осадке 3,6 метра составит 5,5 тысячи тонн, а в морском варианте при осадке 4,6 метра - около 8 тысяч тонн.

Важной особенностью проекта является то, что конструкторы и технологи завода работали вместе еще до начала производства. Поэтому компоненты сразу подстраивали под оборудование, цеха и производственные возможности конкретной верфи. Это позволило заранее убрать часть операций, которые в традиционном судостроении выполняются уже в процессе сборки.

"Это один из первых, а может быть, первый проект, который сконструирован под конкретный завод. Мы исходим из того, что именно здесь были учтены особенности, которые позволят запускать производство и строить максимально эффективно и с точки зрения экономии труда, и с точки зрения комплектации оборудования", - отметил Андрей Пучков.

В корпусном производстве заказ будет приходить фактически тремя крупными частями - носовой, кормовой и цилиндрической. Отдельные узлы предполагается заранее формировать и испытывать, а затем устанавливать в крупные блоки.

Изменится и оборудование внутреннего пространства. Предприятие планирует получать готовые модульные каюты, которые останется установить и подключить к системам. По расчетам руководства завода, только эта мера способна сократить производственный цикл примерно на три месяца.

Параллельно меняется оборудование. На разных участках производства уже устанавливаются роботизированные комплексы, планируется автоматизировать сварку днищевых секций, модернизировать очистку и окраску.

Один из новых элементов - лазерная установка для резки металла. Раньше основные объемы листового проката на заводе обрабатывались плазменными машинами. Новая установка работает гораздо эффективнее.

"Данная установка на нашем заводе появилась впервые. Она процентов на 20, а где-то и на 50, в зависимости от толщины металла, режет быстрее, чем плазма", - рассказал исполняющий обязанности главного инженера нижегородского завода Станислав Макаров.

Но скорость - не единственный эффект. Оборудование одновременно наносит маркировку и разметку на детали, сокращая объем ручной работы. Более тонкий рез позволяет экономнее расходовать листовой металл, а высокое качество кромки избавляет от части последующей обработки.

Еще один шаг - роботизация окраски. Для трюмов совместно с НГТУ им. Алексеева разрабатывается робот, который должен заменить часть ручной работы с пульверизаторами. Это позволит отказаться от ряда вспомогательных операций и сократить затраты на леса и ручной труд.

Именно такая организация производства должна дать основной экономический эффект. В корпорации оценивают сокращение числа уникальных компонентов - примерно на 20 процентов, а продолжительности строительства - на 30 процентов.

По словам генерального директора завода "Красное Сормово" Сергея Ляшенко, стоимость одного сухогруза в новом проекте составляет примерно 1,4 млрд рублей. При этом цена конкретного судна может меняться в зависимости от комплектации и требований судовладельца. При выходе на запланированный темп базовая комплектация новых судов должна быть примерно на 20 процентов дешевле RSD-59 - одной из основных серий, которые завод строил в последние годы. Задача состоит в том, чтобы создать систему, в которой следующая единица будет выпускаться быстрее и с меньшими затратами.

Первые заказы для такой системы уже есть. Корпорация сообщила о твердых контрактах на десять судов новой линейки. Еще 75 судов находятся в опционе, а интерес к другим вариантам платформы оценивается примерно еще в 70 судов. Конкретного заказчика первой партии корпорация не раскрывает, отмечая лишь, что это крупная отечественная судоходная компания.

Целевой показатель для нижегородского завода планируется в объеме до 20 грузовых судов в год, при этом на полную мощность предприятие должно выйти не сразу, так как сначала предстоит отработать технологию на головном судне и завершить перестройку цехов.

Сейчас нижегородское предприятие заканчивает программу RSD-59. Эта серия была одной из самых масштабных для завода в постсоветский период, однако новая платформа рассчитана на гораздо более высокий уровень повторяемости. Сергей Ляшенко говорит о переходе к принципиально иной организации работы.

"Нам нужно открывать новую страницу. Новая страница может быть только высокотехнологичной, наукоемкой, с совершенно другими принципами подготовки производства", - сказал он.

По его словам, производственные потоки уже перекраиваются. В корпусном цехе появятся разделенные сборочные участки, будет организован предмонтаж отдельных узлов, а сами блоки станут максимально насыщенными еще до их соединения в корпус. Полностью перейти на новую модель планируется примерно в течение ближайших шести-восьми месяцев после завершения основных работ по предыдущему проекту.

Инвестиции в комплексную модернизацию предприятия оцениваются примерно в 10 млрд рублей. Часть оборудования уже закупается и устанавливается, по другим позициям идут пусконаладочные работы. Основную серию инвестиционных решений рассчитывают реализовать в ближайшие два-три года.

Отдельное направление - цифровизация. На предприятии внедряются инструменты цифрового планирования и контроля производства, которые должны связать между собой проектирование, подготовку заказа и непосредственно работу цехов.

При этом автоматизация не отменяет кадровую проблему. Напротив, для новой модели нужны квалифицированные рабочие и инженеры, способные работать с современным оборудованием.

Сейчас на заводе около 3900 человек, из них 1860 - основные производственные рабочие и около 890 - вспомогательные. За прошлый год предприятие увеличило численность примерно на 500 человек, в этом году - еще на 200.

Нужных специалистов на рынке практически не осталось, поэтому завод делает ставку на собственную подготовку. Новых сотрудников принимают учениками, обучают на производстве и затем включают в рабочие бригады. Зарплата квалифицированных рабочих на предприятии, по словам Сергея Ляшенко, составляет от 200 до 350 тысяч рублей.

Одновременно развивается система профессионального и высшего образования. Рабочих готовят на базе собственного учебного центра и Сормовского механического техникума. Совместно с НГТУ им. Алексеева уже запущено обучение студентов по технологии судостроения непосредственно на территории предприятия.

Для Нижегородской области новый проект важен не только как модернизация одного предприятия. Заместитель губернатора Нижегородской области Егор Поляков напомнил, что регион параллельно работает над созданием грузового порта с контейнерным терминалом.

"Это важнейший инфраструктурный проект для региона, который станет логистическим хабом в транспортном коридоре "Север-Юг". И чтобы этот проект полностью состоялся, нам необходим современный грузовой флот. И мы надеемся, что это будет не китайский, а российский флот", - подчеркнул Поляков.

Головной сухогруз нового проекта должен быть построен в 2027 году. На нем завод отработает новую технологию, после чего производство должно постепенно набрать темп, и в последующем суда в Нижегородской области будут строиться значительно быстрее и дешевле, пополняя мощности всей России.